A Volkswagen Caminhões e Ônibus informa que adotou um processo robusto para reutilização de embalagens das peças que abastecem sua linha de produção em Resende. No primeiro ano dessa iniciativa, foi registrada a economia de cerca de R$ 2 milhões ao ano em transporte e produção desses recipientes, além de evitar emissão de CO² e outras vantagens ambientais associadas.
Segundo a companhia, 90% de seus provedores estão adaptados à essa demanda. Foi implementado ainda um controle de revitalização, que prolonga a vida útil da embalagem, por meio de métodos preventivos, reduzindo resíduos. Esse processo diminui o volume de recipientes alternativos, como papelão e madeira, gera otimização no estoque e no transporte, além de ganho de área, graças a todo fluxo do design circular.
Dentro da iniciativa, para facilitar a gestão, foram categorizadas as embalagens em universais e especiais. As primeiras são aquelas que seguem um padrão internacional de utilização e as especiais são específicas para um determinado tipo de peça. “Todo o sistema de embalagem retornável garante a proteção do produto, mantendo a qualidade das peças até o ponto de uso, além de ser um método cíclico. Os produtos estão integrados em toda a cadeia logística, contendo todas as informações necessárias para o transporte, recebimento, conferência, armazenagem e abastecimento de linha”, destaca Moema Avelar, analista de planejamento de logística da Volkswagen Caminhões e Ônibus.
Durante esse processo, as embalagens retornáveis passam por revitalização para ‘voltar à ativa’. “O fluxo funciona da seguinte maneira: elas são recebidas em nossa fábrica com peças produtivas e, quando consumidas, as mesmas são levadas ao nosso Pátio Central de Embalagem (PCE), onde são expedidas para os fornecedores, realizando assim o fluxo circular. Caso as embalagens necessitem de revitalização, os fornecedores, assim que as recebem, realizam os processos de manutenção, prolongando a vida útil e evitando o descarte das mesmas”, acrescenta Marcelo Peixoto, gerente-executivo de logística da montadora.
Outra ação de sucesso foi realizada no trabalho de otimização de peças no transporte e aplicação de uma armazenagem externa próxima à fábrica. “Existem vários outros exemplos de otimização que estamos trabalhando para a implementação, com a possibilidade de inserir mais peças e com isso reduzir movimentações, etiquetas e aumentar nossa capacidade de armazenamento. Esse trabalho é realizado sistemicamente e estamos encaminhando muito bem as nossas medidas”, diz Peixoto.
